مقدمه

علت داغ شدن ترانسفورماتور چیست؟،       ترانسفورماتور یکی از مهم‌ترین تجهیزات در شبکه‌های برق، تابلوهای صنعتی، نیروگاه‌ها، ساختمان‌ها و خطوط انتقال و توزیع انرژی است. این وسیله وظیفه دارد سطح ولتاژ جریان متناوب را افزایش یا کاهش دهد، بدون آنکه فرکانس برق تغییر کند. با وجود اینکه ترانسفورماتورها برای کار مداوم و طولانی‌مدت طراحی می‌شوند، اما افزایش بیش از حد دما می‌تواند نشانه وجود یک مشکل جدی باشد.

داغ شدن جزئی ترانسفورماتور در هنگام کار طبیعی است؛ زیرا در هسته و سیم‌پیچ‌ها مقداری تلفات الکتریکی ایجاد می‌شود و این تلفات به گرما تبدیل می‌شوند. بااین‌حال، اگر دما از محدوده مجاز بالاتر برود، عایق سیم‌پیچ‌ها آسیب می‌بیند، روغن ترانسفورماتور کیفیت خود را از دست می‌دهد و احتمال اتصال کوتاه، سوختن سیم‌پیچ، آتش‌سوزی یا حتی انفجار افزایش پیدا می‌کند.

در این مقاله، مهم‌ترین دلایل داغ شدن ترانسفورماتور، نشانه‌های تشخیص مشکل، روش‌های رفع عیب و راهکارهای پیشگیری را به‌صورت کامل بررسی می‌کنیم.

 

۱. آیا داغ شدن ترانسفورماتور طبیعی است؟

پیش از بررسی علت‌های خرابی، باید بدانیم که هر ترانسفورماتوری در حین کار مقداری گرما تولید می‌کند. این گرما نتیجه تلفات مختلفی است که در اجزای داخلی دستگاه رخ می‌دهد. بنابراین، گرم بودن بدنه ترانسفورماتور همیشه به معنای وجود نقص نیست.

مهم‌ترین منابع تولید گرما عبارت‌اند از:

الف- تلفات مسی در سیم‌پیچ‌ها
ب- تلفات آهنی در هسته
ج- تلفات ناشی از شار پراکنده
د- تلفات مکانیکی و اتصالات داخلی
م- جریان‌های گردابی در هسته و قطعات فلزی
ه- تلفات ناشی از بارهای غیرخطی

در طراحی ترانسفورماتور، سیستم خنک‌کاری به‌گونه‌ای انتخاب می‌شود که این گرما را به محیط منتقل کند. در ترانسفورماتورهای خشک، انتقال حرارت معمولاً از طریق گردش طبیعی یا اجباری هوا انجام می‌شود. همچنین در ترانسفورماتورهای روغنی، روغن عایق نقش مهمی در جذب و انتقال حرارت دارد.

مشکل زمانی آغاز می‌شود که میزان تولید گرما از ظرفیت خنک‌کاری بیشتر شود. در این حالت، دمای سیم‌پیچ‌ها و هسته به‌صورت پیوسته افزایش می‌یابد. ممکن است بدنه داغ باشد، بوی سوختگی احساس شود، صدای غیرعادی شنیده شود یا تجهیزات حفاظتی مانند رله بوخهلتس، رله حرارتی و کلید حفاظتی عمل کنند.

بنابراین، تشخیص دمای غیرعادی باید بر اساس چند عامل انجام شود:

1. دمای محیط
2. میزان بار ترانسفورماتور
3. مدت‌زمان کارکرد
4. نوع ترانسفورماتور
5. دمای مجاز اعلام‌شده توسط سازنده
6. روند افزایش دما در طول زمان

برای مثال، داغ شدن ترانسفورماتور در یک روز بسیار گرم و در حالت بار کامل ممکن است تا حدودی طبیعی باشد، اما اگر همین داغ شدن در حالت بی‌باری نیز رخ دهد، باید احتمال وجود نقص داخلی یا خارجی بررسی شود.

 

۲. اضافه‌بار؛ مهم‌ترین علت داغ شدن ترانسفورماتور

یکی از رایج‌ترین دلایل داغ شدن ترانسفورماتور، اضافه‌بار است. هر ترانسفورماتور بر اساس توان مشخصی، مثلاً ۱۰۰ کیلوولت‌آمپر، ۵۰۰ کیلوولت‌آمپر یا ۱ مگاولت‌آمپر، طراحی می‌شود. اگر بار متصل‌شده برای مدت طولانی از ظرفیت نامی ترانسفورماتور بیشتر باشد، جریان عبوری از سیم‌پیچ‌ها افزایش پیدا می‌کند.

تلفات مسی با مجذور جریان رابطه دارد:

P = I²R

این رابطه نشان می‌دهد که اگر جریان دو برابر شود، تلفات حرارتی تقریباً چهار برابر خواهد شد. به همین دلیل، حتی افزایش نسبتاً محدود جریان می‌تواند دمای سیم‌پیچ‌ها را به‌طور قابل‌توجهی بالا ببرد.

اضافه‌بار ممکن است به دلایل مختلفی ایجاد شود:

– افزایش تعداد مصرف‌کننده‌ها
– راه‌اندازی موتورهای بزرگ
– اتصال تجهیزات پرمصرف جدید
– توسعه‌نیافتن ظرفیت ترانسفورماتور متناسب با بار
– خرابی یا تنظیم نادرست تجهیزات اصلاح ضریب توان
– کارکرد هم‌زمان چندین دستگاه صنعتی
– وجود بارهای لحظه‌ای و جریان هجومی بالا

برای تشخیص اضافه‌بار، باید جریان هر فاز با آمپرمتر کلمپی یا سیستم اندازه‌گیری دائمی بررسی شود. همچنین لازم است میزان بار در ساعت‌های مختلف شبانه‌روز ثبت شود؛ زیرا ممکن است ترانسفورماتور فقط در ساعات اوج مصرف داغ شود.

روش رفع مشکل اضافه‌بار:

برای رفع اضافه‌بار می‌توان اقدامات زیر را انجام داد:

– کاهش بارهای غیرضروری
– جابه‌جایی بخشی از مصرف‌کننده‌ها به ترانسفورماتور دیگر
– نصب ترانسفورماتور با ظرفیت بالاتر
– استفاده از ترانسفورماتور موازی، در صورت امکان فنی
– مدیریت زمان راه‌اندازی موتورهای بزرگ
– اصلاح برنامه مصرف در ساعات اوج
– بررسی و اصلاح ضریب توان
– استفاده از سیستم مدیریت انرژی

نکته مهم این است که اضافه‌بار لحظه‌ای با اضافه‌بار دائمی تفاوت دارد. برخی ترانسفورماتورها می‌توانند برای مدت کوتاه، بار بیشتر از ظرفیت نامی را تحمل کنند؛ اما این موضوع باید براساس استاندارد، کلاس عایقی و دستورالعمل سازنده تعیین شود و نباید به‌صورت دائمی مورد استفاده قرار گیرد.

 

۳. نامتعادل بودن بار و جریان بین فازها

در ترانسفورماتورهای سه‌فاز، توزیع بار میان فازها باید تا حد امکان متعادل باشد. اگر یکی از فازها بار بسیار بیشتری نسبت به دو فاز دیگر داشته باشد، جریان آن فاز افزایش پیدا می‌کند و سیم‌پیچ مربوطه بیش از حد گرم می‌شود.

نامتعادلی بار معمولاً در شبکه‌های توزیع و سیستم‌هایی که تعداد زیادی مصرف‌کننده تک‌فاز دارند، بیشتر دیده می‌شود. برای مثال، اگر تعداد زیادی تجهیزات تک‌فاز به یک فاز متصل شده باشند و فازهای دیگر بار کمی داشته باشند، جریان فاز پربار افزایش می‌یابد.

پیامدهای نامتعادلی عبارت‌اند از:

– افزایش دمای یک بخش از سیم‌پیچ
– افزایش تلفات مسی
– کاهش ظرفیت قابل استفاده ترانسفورماتور
– ایجاد افت ولتاژ در یک فاز
– افزایش لرزش و صدای ترانسفورماتور
– کاهش عمر عایق‌ها
– عملکرد نادرست موتورهای سه‌فاز

برای بررسی این مشکل، جریان هر سه فاز باید در شرایط مختلف اندازه‌گیری شود. فقط اندازه‌گیری جریان کل کافی نیست؛ زیرا ممکن است جریان کل در محدوده مجاز باشد اما یک فاز به‌تنهایی بیش از حد بار داشته باشد.

روش اصلاح نامتعادلی:

– توزیع مجدد مصرف‌کننده‌های تک‌فاز
– انتقال برخی بارها از فاز پربار به فازهای کم‌بار
– بررسی وضعیت تابلوهای توزیع
– اصلاح اتصالات نول
– کنترل صحت کنتاکتورها و کلیدها
– بررسی بار موتورهای سه‌فاز
– استفاده از سیستم پایش جریان فازها

در صورتی که نامتعادلی به دلیل خرابی یک مصرف‌کننده یا اتصال ناقص ایجاد شده باشد، باید منبع ایجادکننده مشکل شناسایی و تعمیر شود.

 

۴. افت ولتاژ، افزایش ولتاژ و فرکانس نامناسب

ولتاژ و فرکانس ورودی تأثیر زیادی بر دمای ترانسفورماتور دارند. افزایش ولتاژ، به‌خصوص در شرایطی که فرکانس ثابت باشد، می‌تواند باعث افزایش شار مغناطیسی در هسته شود. افزایش شار نیز موجب بالا رفتن تلفات آهنی، اشباع هسته و ایجاد گرمای اضافی خواهد شد.

از سوی دیگر، افت ولتاژ نیز ممکن است باعث افزایش جریان مصرفی تجهیزات متصل به ترانسفورماتور شود. برای نمونه، بسیاری از موتورهای الکتریکی در شرایط افت ولتاژ برای تولید گشتاور موردنیاز جریان بیشتری می‌کشند. این جریان اضافی، تلفات مسی ترانسفورماتور را افزایش می‌دهد.

کاهش فرکانس نیز وضعیت مشابهی ایجاد می‌کند. اگر ولتاژ ثابت بماند اما فرکانس کاهش یابد، نسبت ولتاژ به فرکانس افزایش پیدا می‌کند و هسته ممکن است وارد ناحیه اشباع شود. در نتیجه، جریان مغناطیس‌کننده، تلفات و دمای ترانسفورماتور افزایش می‌یابد.

نشانه‌های مشکلات ولتاژ و فرکانس:

– افزایش صدای وزوز
– افزایش ناگهانی دمای بدنه
– نوسان ولتاژ خروجی
– عملکرد نامنظم تجهیزات مصرف‌کننده
– سوختن فیوزها یا عمل‌کردن کلیدها
– افزایش جریان بی‌باری
– تغییر رنگ یا داغ شدن بیش از حد اتصالات

روش رفع مشکل:

ابتدا باید ولتاژ ورودی و خروجی با تجهیزات اندازه‌گیری دقیق بررسی شود. اندازه‌گیری باید در زمان‌های مختلف انجام گیرد تا نوسانات لحظه‌ای نیز مشخص شوند. در صورت وجود مشکل، ممکن است استفاده از تثبیت‌کننده ولتاژ، تنظیم تپ‌چنجر، اصلاح شبکه ورودی یا بررسی منبع تغذیه ضروری باشد.

در ترانسفورماتورهای دارای تپ‌چنجر، تغییر موقعیت تپ باید فقط طبق دستورالعمل سازنده و در شرایط مجاز انجام شود. تغییر نادرست تپ می‌تواند باعث نامناسب شدن نسبت تبدیل و افزایش تنش الکتریکی در سیم‌پیچ‌ها شود.

۵. ضعف سیستم خنک‌کاری و تهویه نامناسب

حتی اگر ترانسفورماتور بار مناسبی داشته باشد، ضعف در سیستم خنک‌کاری می‌تواند باعث افزایش دما شود. ترانسفورماتور باید بتواند گرمای ایجادشده را به محیط منتقل کند. اگر مسیر گردش هوا مسدود باشد یا رادیاتورها و فن‌ها به‌درستی کار نکنند، دما بالا می‌رود.

در ترانسفورماتورهای خشک، عوامل زیر ممکن است باعث کاهش خنک‌کاری شوند:

– تجمع گردوغبار روی بدنه و سیم‌پیچ‌ها
– بسته بودن دریچه‌های تهویه
– خرابی فن‌ها
– نصب ترانسفورماتور در فضای کوچک
– نزدیکی بیش از حد به دیوار یا تجهیزات دیگر
– افزایش دمای محیط
– خرابی ترموستات یا حسگر دما

در ترانسفورماتورهای روغنی نیز مشکلات زیر شایع هستند:

– کاهش سطح روغن
– کثیف شدن رادیاتورها
– خرابی فن‌ها یا پمپ‌های روغن
– گرفتگی مسیر گردش روغن
– نشتی روغن
– کاهش کیفیت روغن
– بسته بودن دریچه‌های انتقال حرارت

برای رفع این مشکلات، سیستم تهویه باید به‌صورت دوره‌ای بازرسی و تمیز شود. فن‌ها باید از نظر سلامت موتور، یاتاقان‌ها، فیوزها و فرمان کنترلی بررسی شوند. همچنین لازم است فاصله مناسب اطراف ترانسفورماتور رعایت شود تا هوا بتواند آزادانه جریان پیدا کند.

تمیزکاری باید پس از قطع کامل برق و اجرای دستورالعمل ایمنی انجام شود. در محیط‌های صنعتی پرگردوغبار، دوره‌های سرویس باید کوتاه‌تر از محیط‌های معمولی باشد.

 

۶. کمبود، آلودگی یا کاهش کیفیت روغن ترانسفورماتور

در ترانسفورماتورهای روغنی، روغن دو وظیفه اصلی دارد: عایق‌کاری الکتریکی و انتقال حرارت. هرگونه کاهش سطح یا افت کیفیت روغن می‌تواند باعث افزایش دما و کاهش استقامت عایقی شود.

علل کاهش سطح روغن شامل موارد زیر است:

– نشتی از واشرها و فلنج‌ها
– سوراخ شدن مخزن
– خرابی بوشینگ‌ها
– تبخیر یا خروج روغن از مسیرهای نامناسب
– تعمیرات غیراصولی
– کاهش سطح به دلیل تغییرات دمایی

همچنین روغن ممکن است به‌مرورزمان آلوده شود. ورود رطوبت، گردوغبار، ذرات فلزی، محصولات اکسیداسیون و گازهای محلول، کیفیت روغن را کاهش می‌دهد. رطوبت به‌خصوص خطرناک است؛ زیرا استقامت الکتریکی روغن را کم می‌کند و احتمال جرقه داخلی را افزایش می‌دهد.

روش بررسی روغن:

– بررسی ظاهری رنگ و شفافیت روغن
– اندازه‌گیری ولتاژ شکست روغن
– آزمایش رطوبت
– بررسی اسیدیته
– آزمایش ضریب تلفات دی‌الکتریک
– تحلیل گازهای محلول در روغن
– بررسی وجود ذرات جامد یا فلزی

در صورت مناسب بودن شرایط، روغن می‌تواند تصفیه یا فیلتر شود. اگر کیفیت روغن به‌شدت کاهش یافته باشد، تعویض کامل آن ضروری است. پر کردن روغن باید با نوع مناسب و مطابق مشخصات فنی ترانسفورماتور انجام شود. مخلوط کردن روغن‌های ناسازگار می‌تواند به عایق‌ها آسیب برساند و عملکرد دستگاه را مختل کند.

هر نشتی روغن باید جدی گرفته شود. فقط اضافه کردن روغن بدون پیدا کردن محل نشتی، راه‌حل موقتی و خطرناک است.

 

۷. خرابی سیم‌پیچ، عایق و هسته ترانسفورماتور

گاهی داغ شدن ترانسفورماتور ناشی از مشکل داخلی است. خرابی عایق بین دورهای سیم‌پیچ، اتصال کوتاه جزئی، شل شدن سیم‌پیچ، تغییر شکل مکانیکی یا آسیب دیدن هسته می‌تواند باعث ایجاد نقاط داغ شود.

اتصال کوتاه بین چند دور سیم‌پیچ ممکن است در ابتدا جریان زیادی ایجاد نکند، اما در همان نقطه گرمای بسیار زیادی تولید می‌شود. اگر این وضعیت ادامه پیدا کند، عایق اطراف نیز تخریب شده و نقص گسترش می‌یابد.

علل رایج خرابی داخلی عبارت‌اند از:

– افزایش سن ترانسفورماتور
– اضافه‌ولتاژ و صاعقه
– اضافه‌بار طولانی‌مدت
– رطوبت و آلودگی
– لرزش‌های مکانیکی
– اتصال کوتاه در شبکه
– تعمیرات غیراصولی
– کیفیت پایین عایق یا روغن

نشانه‌های خرابی داخلی ممکن است شامل موارد زیر باشد:

– افزایش دما بدون وجود اضافه‌بار
– صدای وزوز یا تق‌تق غیرعادی
– بوی سوختگی
– تغییر رنگ روغن
– تولید گاز در رله بوخهلتس
– عمل‌کردن مکرر حفاظت‌ها
– مشاهده تخلیه جزئی
– تفاوت زیاد دمای بخش‌های مختلف

برای بررسی چنین مشکلاتی، آزمون‌های تخصصی لازم است؛ از جمله تست مقاومت عایقی، نسبت تبدیل، مقاومت سیم‌پیچ، جریان بی‌باری، تست تان‌دلتا، آنالیز گازهای محلول و در موارد پیشرفته، آزمون تخلیه جزئی.

تعمیر سیم‌پیچ یا هسته باید توسط تعمیرکار متخصص انجام شود. باز کردن ترانسفورماتور بدون دانش و تجهیزات مناسب ممکن است آسیب بیشتری ایجاد کند و خطر برق‌گرفتگی یا آتش‌سوزی داشته باشد.

 

۸. اتصالات شل، بوشینگ معیوب و مشکلات الکتریکی جانبی

یکی دیگر از دلایل داغ شدن، وجود مقاومت اضافی در اتصالات است. اتصال شل یا اکسیدشده مانند یک نقطه مقاومتی عمل می‌کند. عبور جریان از این نقطه باعث ایجاد گرما می‌شود و ممکن است دمای ترمینال، کابل یا بوشینگ به‌سرعت افزایش یابد.

اتصالاتی که باید بررسی شوند عبارت‌اند از:

– ترمینال‌های ورودی و خروجی
– کابلشوها
– اتصالات نول
– لینک‌های تپ‌چنجر
– محل اتصال بوشینگ‌ها
– شینه‌ها و پیچ‌های نصب
– اتصالات داخلی سیم‌پیچ

علائم اتصال نامناسب شامل تغییر رنگ، سیاه‌شدن، ذوب شدن عایق، بوی سوختگی، جرقه‌زدن و داغی موضعی است. دوربین حرارتی می‌تواند نقاط داغ را بدون تماس مستقیم شناسایی کند.

بوشینگ‌ها نیز ممکن است بر اثر ترک‌خوردگی، آلودگی، رطوبت یا تخلیه جزئی دچار مشکل شوند. خرابی بوشینگ می‌تواند هم‌زمان باعث افزایش حرارت و ایجاد خطر اتصال زمین شود.

روش رفع مشکل:

– قطع برق و ایمن‌سازی کامل مدار
– سفت‌کردن اتصالات طبق گشتاور استاندارد
– تعویض کابلشو یا شینه آسیب‌دیده
– پاک‌سازی آلودگی و اکسیدشدگی
– بررسی عایق کابل‌ها
– تست بوشینگ و عایق‌ها
– کنترل آثار جرقه و تخلیه جزئی

سفت‌کردن پیچ‌ها نباید بدون توجه به مقدار گشتاور انجام شود. سفت‌کردن بیش از حد ممکن است به ترمینال یا بوشینگ آسیب بزند.

 

۹. روش اصولی عیب‌یابی و پیشگیری از داغ شدن

برای پیدا کردن علت داغ شدن، نباید فقط به لمس بدنه یا مشاهده ظاهری اکتفا کرد. عیب‌یابی باید مرحله‌به‌مرحله و با رعایت اصول ایمنی انجام شود.

مرحله اول: بررسی شرایط کار

در ابتدا باید اطلاعات زیر ثبت شود:

– توان نامی ترانسفورماتور
– جریان هر فاز
– ولتاژ ورودی و خروجی
– دمای محیط
– دمای روغن یا سیم‌پیچ
– میزان بار
– مدت‌زمان بروز مشکل
– وضعیت فن‌ها و پمپ‌ها
– وجود صدا یا بوی غیرعادی

مرحله دوم: بازرسی ظاهری

در این مرحله مواردی مانند نشتی روغن، تغییر رنگ، آثار سوختگی، آسیب کابل‌ها، خرابی فن، مسدود بودن مسیر تهویه و شل بودن اتصالات بررسی می‌شوند.

مرحله سوم: تصویربرداری حرارتی

دوربین حرارتی برای شناسایی نقاط داغ بسیار مفید است. اگر یک ترمینال نسبت به ترمینال‌های مشابه دمای بالاتری داشته باشد، احتمال وجود اتصال شل یا مقاومت اضافی وجود دارد. اگر کل بدنه داغ باشد، مشکل ممکن است به اضافه‌بار یا ضعف خنک‌کاری مربوط باشد.

مرحله چهارم: اندازه‌گیری‌های الکتریکی

تست‌های متداول عبارت‌اند از:

– اندازه‌گیری جریان هر فاز
– اندازه‌گیری مقاومت عایقی
– تست نسبت تبدیل
– اندازه‌گیری مقاومت سیم‌پیچ
– بررسی جریان بی‌باری
– کنترل پیوستگی اتصال زمین
– بررسی کیفیت روغن

مرحله پنجم: تعمیر و پایش پس از تعمیر

پس از رفع مشکل، ترانسفورماتور نباید بلافاصله تحت بار کامل قرار گیرد. بهتر است ابتدا در شرایط کنترل‌شده راه‌اندازی شود و دما، صدا، جریان و وضعیت روغن دوباره بررسی شود.

راهکارهای پیشگیرانه:

– انجام سرویس‌های دوره‌ای
– ثبت منظم دمای ترانسفورماتور
– کنترل جریان فازها
– تمیزکاری بدنه و رادیاتورها
– تست دوره‌ای روغن
– بررسی اتصالات با دوربین حرارتی
– آزمایش تجهیزات حفاظتی
– جلوگیری از اضافه‌بار دائمی
– نصب ترانسفورماتور در محل دارای تهویه مناسب
– کنترل سیستم اتصال زمین
– نگهداری سوابق تعمیرات و تغییرات بار

نکته بسیار مهم این است که ترانسفورماتورهای روغنی و خشک، دستورالعمل‌های نگهداری متفاوتی دارند. اقدامات مربوط به روغن، رادیاتور و رله بوخهلتس فقط برای ترانسفورماتورهای روغنی کاربرد دارد؛ درحالی‌که در ترانسفورماتورهای خشک، تمیزکاری سیم‌پیچ و کنترل جریان هوا اهمیت بیشتری دارد.

 

نکات ایمنی هنگام بررسی ترانسفورماتور داغ

ترانسفورماتور حتی زمانی که ظاهراً خاموش است، ممکن است دارای ولتاژ خطرناک یا انرژی ذخیره‌شده باشد. بنابراین، بررسی و تعمیر آن باید توسط افراد دارای صلاحیت انجام شود.

پیش از هرگونه کار باید:

– برق ورودی و خروجی قطع شود.
– کلیدها قفل و برچسب‌گذاری شوند.
– نبود ولتاژ با ابزار مناسب تأیید شود.
– اتصال زمین موقت طبق دستورالعمل انجام گیرد.
– از دستکش، کفش و تجهیزات حفاظت فردی مناسب استفاده شود.
– تا خنک شدن قطعات داغ از تماس مستقیم خودداری شود.
– در صورت وجود بوی سوختگی یا دود، فاصله ایمن رعایت شود.
– برای ترانسفورماتور روغنی، خطر آتش‌سوزی جدی گرفته شود.

هرگز نباید برای خنک‌کردن سریع، روی ترانسفورماتور داغ آب ریخت. این کار می‌تواند باعث شوک حرارتی، آسیب عایقی، برق‌گرفتگی و گسترش آتش شود. همچنین روشن‌کردن مکرر ترانسفورماتوری که حفاظت آن عمل کرده است، بدون پیدا کردن علت، بسیار خطرناک است.

 

نتیجه‌گیری

داغ شدن ترانسفورماتور می‌تواند از یک وضعیت عادی ناشی از کارکرد دستگاه تا یک نقص جدی مانند اضافه‌بار، اتصال شل، خرابی عایق، کاهش کیفیت روغن یا مشکل داخلی سیم‌پیچ متغیر باشد. مهم‌ترین علت‌های این مشکل شامل اضافه‌بار طولانی‌مدت، نامتعادل بودن جریان فازها، نوسان ولتاژ، فرکانس نامناسب، تهویه ضعیف، خرابی فن‌ها، کاهش سطح یا آلودگی روغن و نقص اتصالات است.

برای رفع مشکل، ابتدا باید شرایط بار، دما، جریان و ولتاژ اندازه‌گیری شود. سپس بازرسی ظاهری، تصویربرداری حرارتی، آزمایش‌های الکتریکی و در ترانسفورماتورهای روغنی، آزمایش روغن انجام گیرد. تعمیرات اساسی مانند تعویض روغن، اصلاح سیم‌پیچ، تعمیر هسته یا تعویض بوشینگ باید توسط متخصصان مجرب انجام شود.

بهترین راه برای جلوگیری از خرابی، اجرای برنامه منظم نگهداری پیشگیرانه است. کنترل دما، اندازه‌گیری جریان فازها، بررسی اتصالات، پاک‌سازی مسیرهای تهویه و انجام تست‌های دوره‌ای می‌تواند از بسیاری از خرابی‌های پرهزینه جلوگیری کند. در نهایت، هرگونه داغ شدن غیرعادی، بوی سوختگی، صدای غیرمعمول، نشتی روغن یا عمل‌کردن حفاظت‌ها باید جدی گرفته شود؛ زیرا بی‌توجهی به این علائم ممکن است خسارت‌های سنگین مالی و ایمنی به همراه داشته باشد.